Tempi e Metodi Consulenze

Molto spesso, i ritardi di consegna dipendono non solo dalla Scarsa Organizzazione Interna, ma anche sono aggravati da Scarsa Collaborazione tra Reparti e vi porto alcuni esempi per dare più forza a quanto ho appena sostenuto e per chiarire cosa io intenda:

1 situazione / gruppo di cinque Risorse in Lavoro

Problema / servono chiarimenti sui materiali / non esistono tabelle a disposizione

Si richiede intervento Ufficio Tecnico / il Progettista Responsabile Ritarda

Effetto / cinque Risorse non producono, un Capo Turno distolto da altre attività.

2 situazione / gruppo di cinque Risorse in Lavoro

Problema / non funziona un’attrezzatura / non esiste ricambio

Si richiede intervento Magazzino / il Responsabile Magazzino Ritarda la Consegna

Effetto / cinque Risorse non producono, un Capo Turno distolto da altre attività.

3 situazione / risorsa al montaggio di particolare

Problema / il “particolare” non corrisponde alle esigenze / non esistono disegni a disposizione

Si richiede intervento / il progettista responsabile Ritarda

Effetto / la risorsa non produce, un capo turno distolto da altre attività.

Gli esempi riportati sono tra i più comuni e semplici, ma la lista potrebbe essere molto lunga.

Buongiorno mi occupo di

Riorganizzazione dei Processi Produttivi

nelle Industrie per i diversi settori.

Se interessati, visitate il mio Sito Specifico

“Tempi e Metodi di Giorgio Andreani ” 

www.tempiemetodi.it

Di seguito, in questo Blog, racconto alcune delle mie convinzioni, il mio lavoro, cosa producono i Clienti con i quali ho avuto il piacere di collaborare, le mie esperienze accumulate in 45 anni di professione.

Mi farebbe piacere sentire cosa ne pensate: aspetto i vostri commenti.

Buona giornata e buon lavoro

Giorgio Andreani

. . . per cercare di migliorare o di rendere meno evidenti le differenze nelle tempistiche di lavorazione, anche nell’ottica di riuscire a stabilire con molta più precisione i Tempi Standard di ogni attività o almeno delle più importanti: ho iniziato a registrare Osservazioni e Proposte per metterle a disposizioni dei vari Responsabili . . .

. . . fissare la Successione Logica delle Operazioni che vengono svolte in ogni Macro-Fase

. . . selezionare alcune Risorse tra le più “Affidabili”, preparate e che abbiano come dote indispensabile, la “Disponibilità” a mettere in discussione le proprie convinzioni, per condividere con le altre risorse prescelte, “la via migliore” per ogni attività lavorativa . . .

. . . le Risorse selezionate dovranno essere formate al Coordinamento di altre risorse che verranno loro affidate e affiancate durante i turni lavorativi per essere a loro volta educate.

. . . solo quando riusciremo ad ottenere   “Risorse Intercambiabili”  per Competenza e Qualità nel rispetto delle Regole, potremo con più sicurezza incominciare a Rilevare, Confrontare e Fissare i tempi Standard per ogni attività e con più sicurezza potremo fissare dei tempi certi di consegna.

Da esperienze vissute

. . . uno stato di cose così “anarchico” non mi ha facilitato il compito assegnatomi, che era quello di “fotografare” la situazione e registrarla con le tempistiche relative; al cambio turno, ogni metodologia cambiava; la fotografia della situazione era sempre “mossa”; spesso dovevo ricominciare a fissare quanto sembrava già assodato. Sono riuscito comunque a segnare o fissare almeno le strade più trafficate, anche per mezzo di uno strumento o supporto che ho progettato in maniera personalizzata per le esigenze: per poter cioè raccogliere ed annotare le sequenze di lavoro, i materiali in uso, le tempistiche e anche registrare tutte le attività collegate al lavoro; lo strumento progettato allo scopo è stato il “ciclo di lavorazione su misura”, inizialmente era una semplice bozza, ma adesso lo posso definire quasi completo per quella attività . . .

Da esperienze vissute

. . . naturalmente, senza pensare male, possiamo giustificare i mancati interventi “in rapidità” da parte dell’interessato del momento, possiamo pensare che lo stesso interessato fosse proprio in quel momento impegnato in altrettante importanti attività, ma se la mancanza è sempre giustificabile, allora può esistere un altro problema, “mancano risorse addette”; se fosse così, forse costerebbe meno aggiungere una risorsa “costo limitato” per ridurre grosse perdite di produttività  “costi elevati”; ma se non fosse così, ma piuttosto: fosse in atto, per questioni “strane ma permesse” una situazione per la quale l’interessato di turno non si senta in obbligo verso l’esigenza, ma preferisca essere da posizione (su piedistallo) desiderato e aspettato?

Da esperienze vissute

. . . ho potuto prendere atto, che oltre alle Lavorazioni dette Standard, vengono effettuate molte altre lavorazioni e operazioni che sono da addebitare a mancanze in fasi precedenti alla Finitura . . .

 . . . possono mancare delle Forature, delle Fresature o dei Tagli che avrebbero dovuto essere eseguiti a monte . . .

. . . mi sono reso conto che sarebbe stato necessario un controllo accurato del modo di lavoro in essere nel Reparto e ho pensato che fosse indispensabile, registrare le attività del reparto collegate alla risorsa operatrice e con le tempistiche relative. . .

Ho progettato delle Schede per la raccolta di tutti quei dati che, per esperienza, sapevo mi avrebbero aiutato a capire come meglio riorganizzare le dinamiche di lavoro.  

Da esperienze vissute

. . . le condizioni di lavoro, non sono la sola causa di poca efficienza, della Zona, perché la disorganizzazione è diffusa al massimo, (vi lavora un gruppo di Risorse di origine Africana, che poco conoscono la nostra lingua e pochissimo riescono a leggere); ogni dinamica, ogni metodologia è lasciata alla discrezione del singolo operatore, (più o meno sottomesso per questione di usanze o costumi a noi non conosciuti, al Boss del Turno); questa anarchia è causa di ulteriore motivo di una produttività molto bassa e di una “qualità” non definibile perché incontrollabile . . .

Non riesco a capire come un Progettista non senta il bisogno di veder “materializzarsi” la propria idea.

In ogni Realtà produttiva c’è sempre la possibilità di migliorare i metodi in atto e questo rappresenta per il professionista in Tempi e Metodi un motivo per mettersi alla prova e fare progetti.

. . . nei Reparti si incontrano Persone con diverse sensibilità; è molto importante quindi per me, ma penso che lo sia per tutti coloro che fanno il mio lavoro, riuscire a capire quale dovrà essere il Rapporto con ogni persona che diverrà oggetto attivo delle attenzioni, quando andrò a disturbarla nelle sue abitudini, con i miei metodi di controllo, per esempio per rilevare un Tempo in Lavoro o per accertarmi del corretto Rispetto di un Ciclo di Lavorazione. . .

Ho sentito per la prima volta le due parole Tempi e Metodi quando a 16 anni, alle superiori, nell’ora di Tecnologia Meccanica si sono presentati in classe due professori contemporaneamente: il Prof. Polacchini e il Prof. Corbari; li ricordo con piacere, rivedo le loro fisicità: Polacchini era alto magro, sempre elegante, nel suo consueto abito rigato grigio; era il teorico, sembrava un libro; parlava di numero di giri, di avanzamenti, di tempi di preparazione ecc. con una velocità nell’espressione e una sicurezza straordinarie e in quei momenti di spiegazione ne usciva spesso con termini dialettali mantovani. Corbari quasi un suo contrario, basso, robusto con una pancia simpatica che male veniva contenuta dai pantaloni; parlava molto più lentamente, sembrava quasi in soggezione al cospetto del suo collega, ma conosceva il funzionamento delle macchine utensili in maniera superlativa.

Perché due professori, cosa insolita: ci è stato spiegato che le nuove figure o tecnici necessari alle industrie dovevano cambiare; dovevano conoscere molta più “teoria” ma senza tralasciare le conoscenze del lavoro pratico, “manuale”. Leggi il resto dell’articolo »

Siamo un fornitore leader di valvole specializzati per le industrie del petrolio, del gas, chimico e petrolchimico. I clienti utilizzano le nostre valvole nelle applicazioni di servizio più severe, in cui l’integrità e le prestazioni di sicurezza sono fondamentali. I nostri tecnici hanno le competenze e l’esperienza per fornire consulenza su problemi complessi di controllo del flusso.

Dal 1927 Rancilio lavora con passione per salvaguardare e diffondere la cultura dell’espresso italiano in tutto il mondo. Tutto questo è “Coffeeing the World”. Esportare ovunque una filosofia aziendale che non è solo tecnologia, ma talento, sensibilità e ingegno. Essere messaggeri del MADE IN ITALY in tutto il mondo attraverso un connubio vincente di marchi distintivi dal forte appeal emotivo è ciò che contraddistingue l’approccio al mercato delle macchine professionali per il caffè. L’obiettivo è quello di offrire un servizio globale ed esclusivo ai partner aziendali, seguendoli passo dopo passo per creare un legame unico e indissolubile.

Leggi il resto dell’articolo »

di Giorgio Andreani

In quale modo le Risorse contribuiscono alla fabbricazione del Prodotto?

Quanto ogni risorsa interviene direttamente nel Ciclo Produttivo?

In questo documento voglio parlare dei  Tempi Fuori Controllo, (TFC), per sottolineare quanto essi siano importanti, quindi da non sottovalutare e di come sia possibile, attraverso un utilizzo mirato dei numeri raccolti in produzione, con le Schede Macchina e le Schede Attività nei Reparti, (vedi in area Documenti del Sito), conoscerli, dividerli, elencarli e quantificarli.

Leggi il resto dell’articolo »

Consulenza di Giorgio Andreani – Servizi – Software

Analisi del Costo – Tempo e Metodo di Lavoro

Controllo e Organizzazione del Processo di Produzione 

.  .  .  . 

Forse è più appropriato parlare di “Riorganizzazione” dell’Organizzazione della Produzione, perché ogni Azienda che produce, per il solo fatto che opera, una minima, anche se spesso non appropriata, Organizzazione deve averla.

 Come possiamo testare l’Organizzazione della Produzione di un’Azienda? 

Possiamo forse dire che: siccome lavoro c’è ne tanto, gli utili sono buoni, la Ditta è bene organizzata?

Possiamo forse dire che: siccome  il Gruppo Dirigente che con le sue imposizioni o direttive coordina le Risorse è il maggiore responsabile degli effetti prodotti?

Oppure possiamo forse anche dire che: degli effetti prodotti, sono responsabili i vari Operatori che hanno eseguito “bene” o “male” le imposizioni o direttive del Gruppo Dirigente?

Leggi il resto dell’articolo »

Oltre il toytismo, un cammino percorribile?

Un mio piccolo contributo . . . leggendo qua e là . . . scritti di Maurizio Canauz

Rispetto al taylorismo e a al toytismo la filosofia produttiva che è alla base del World Class Manufacturing ha, a mio parere, un minore impatto innovativo.

Essa si basa, infatti, su alcuni approcci già noti che ne costituiscono l’ossatura, tra cui il Just in- Time (JIT), il Total Quality Management (TQM) ed il coinvolgimento dei dipendenti o Employee Involvement (EI).

Analizziamo brevemente, ad esempio, il rapporto tra Jastin – time e Word Class Manufacturing. Leggi il resto dell’articolo »

Un mio piccolo contributo . . . leggendo qua e là . . . Maurizio Canauz

Sebbene già negli anni 1970 autori quali Kern e Schumann iniziano a sostenere il superamento del taylorismo e del fordismo postulando che fosse ormai prossima la fine della divisione del lavoro, grazie soprattutto all’introduzione delle tecnologie informatiche, in realtà fu solo negli anni ‟80 che si iniziò concretamente a mettere in discussione queste forme organizzative con l’introduzione del cosiddetto modello giapponese.

Tale modello nato in Giappone è stato poi adattato, in poco tempo, da molte grandi aziende occidentali per fronteggiare le nuove sfide del mercato con la convinzione che sarebbe stato di ausilio nel migliorare: organizzazione, efficienza e produzione.

Il nucleo della teoria taylorista venne pesantemente intaccato e il suo modello fu soppiantato da una nuova teoria, almeno in apparenza, più efficace e maggiormente incentrata sull’individuo.

In altre parole si proponeva una nuova teoria, almeno in via teorica, più antropocentrica. Leggi il resto dell’articolo »

Un piccolo contributo . . . leggendo qua e là . . .

 John Maynard Keynes è stato un economista britannico e, come tale, viene considerato uno dei più grandi del XX secolo. I suoi contributi alla teoria economica hanno dato origine a quella che è stata definita “rivoluzione keynesiana”. Con la sua teoria, infatti, sovverte l’idea ottimistica degli economisti classici e neoclassici, che sostengono che il sistema economico capitalistico è sempre in grado di riequilibrarsi automaticamente e di garantire la massima occupazione possibile.

Egli invece afferma la necessità dell’intervento pubblico nell’economia con misure di politica fiscale e monetaria, qualora un’insufficiente domanda aggregata non riesca a garantire la piena occupazione. Leggi il resto dell’articolo »

Un piccolo contributo . . leggendo qua e là . . scritti di Maurizio Canauz

 Taylorismo e Fordismo

Questo abbinamento tra i principi di Taylor e l’applicazione fattane da Ford mi permette di sottolineare come, per quanto spesso sovrapposti, taylorismo e fordismo rappresentino due fenomeni diversi.

Il taylorismo, infatti, riguarda specificatamente l’organizzazione del lavoro, suo vero ed unico interesse di analisi e di studio, mentre il fordismo ha una influenza diretta sulla società, “esce” quindi dal cancello della fabbrica per entrare in un mondo più vasto.

Questo avviene sia aumentando l’offerta di prodotto spesso a prezzi più contenuti, sia aumentando i salari e quindi la possibilità di acquisto degli operai nel frattempo diventati più efficienti. Leggi il resto dell’articolo »

Un mio piccolo contributo . . . leggendo qua e là . . .

Henry Ford nacque a Springwells Township, Michigan, il 30 luglio 1863, da William e Mary Ford, primogenito di sei figli. Cresciuto in una prospera fattoria a conduzione familiare, venne educato in una piccola scuola con una sola aula, mostrando fin dall’inizio un precoce interesse per la meccanica. Interesse che gli permise di guadagnarsi, nel tempo, il titolo di “uno dei più grandi industriali al mondo”.

Nel 1913 Ford applicò ad Highland Park per la prima volta la “catena di montaggio”

Il concetto di catena di montaggio nasce già dai primi anni dell’800, nei cantieri della marina militare britannica, ad opera dell’ingegnere Marc Isambard Brunel.

Leggi il resto dell’articolo »

Un piccolo contributo . . leggendo qua e là . . scritti di Maurizio Canauz

Frederick Winslow Taylor nacque nel 1856 in Pennsylvania in una famiglia agiata.

Brillante studente, inizialmente destinato agli studi presso l’università di Harvard, a causa della sua salute cagionevole, fu costretto a cercare opportunità formative alternative.

A diciotto anni nel 1874 divenne un apprendista operaio, sperimentando direttamente “sul campo” le dure condizioni delle fabbriche dell’epoca.

Con estrema determinazione riuscì ugualmente a laurearsi in ingegneria, grazie agli studi serali; i suoi interessi si concentrarono da subito sulla organizzazione aziendale.

Leggi il resto dell’articolo »

Un piccolo contributo . .  leggendo qua e là . . scritti di Maurizio Canauz

Può essere definita un Raggruppamento Sociale intenzionalmente costituito con una struttura appropriata per il raggiungimento di fini specifici, essa nasce dall’esigenza di unificare in modo coordinato i singoli sforzi al fine di raggiungere più facilmente l’obiettivo posto.

Tale struttura organizzativa è l’espressione del principio della divisione del lavoro con un elevato grado di specializzazione produttiva;

Possiamo dire che lo Stato rappresenta la principale Organizzazione, all’interno dello Stato o parallelamente, operano altre importanti organizzazioni, quali: le Scuole, i Centri di Culto ecc. ma per quanto ci interessa, soprattutto, le Imprese.

Leggi il resto dell’articolo »

Giorgio Andreani

  Alcuni cenni tratti da documento

  di Paolo Senni
      . . . . La produzione deve essere vista come un sistema che comprende tutti coloro che interagiscono    nell’erogazione del servizio: operatori e utenti . . .

W. E. Deming (1900 – 1993).

 
Il cliente-utente è la parte più importante del processo di erogazione del servizio, che senza di lui non ha ragione di esistere.
Le organizzazioni devono instaurare rapporti di collaborazione sia con i clienti sia con i fornitori per il miglioramento continuo del servizio offerto e per la riduzione degli errori e degli insuccessi.
Qualsiasi processo può essere visto come un ciclo che ha quattro momenti:
plan (progettare, pianificare),
do (agire, realizzare),
check (controllare) e
act (stabilizzare o correggere e riavvio del ciclo di intervento).

L’idea di ciclo non è nuova e, come si sa, proviene dalla ricerca scientifica, che utilizza lo schema ipotesi-attuazione-verifica-nuova ipotesi e, come è altrettanto noto, è insito nella natura e nelle leggi che governano il mondo.

 Deming costruì il ciclo che denominò “ruota”
partendo dalle fasi reali del processo industriale, inserendo, però alcune operazioni, che traducevano la logica della ricerca:

Leggi il resto dell’articolo »

Giorgio Andreani                                                                                                            L’allestimento di una Linea di Assemblaggio è un compito importante e molto delicato. E’ sempre necessario avere le idee chiare sui numeri di Prodotto Finito che si vorranno in uscita per Turno di Lavoro e anche sul numero di Risorse che si vorranno utilizzare in Linea, nelle Postazioni predisposte.

Anche quando si è deciso sui “numeri” e quindi progettato con cura quante Postazioni e quante Risorse si vogliono utilizzare, capita spesso, per sopraggiunte nuove esigenze, di dover modificare il Ciclo di Lavorazione che comporta conseguenti variazioni delle Tempistiche, oppure, potrebbe esserci la necessità di aumentare o diminuire i Numeri in Produzione.

Se diamo per scontato, in questa fase, che ogni Postazione sia Attrezzata e  Alimentata in modo ottimale, l’unica cosa possibile per variare i Numeri in Uscita è quella di aumentare o di diminuire il Ritmo della Catena, aumentando o diminuendo in % ogni Tempo assegnato per le Attività di Ciclo che impegnano ogni Risorsa, e anche di cambiare se necessario il numero stesso delle Risorse.

Gestione e Bilanciatura della Linea di Assemblaggio

Leggi il resto dell’articolo »